SEEPEX Intelligent lufttilførsel forsyner bryggerier med præcist afmålt trykluft

Gang i pilsneren

”Der er kraft i øl” - især når SEEPEX pumper propper af brugt mask ud og gør processerne i produktionen i bryggeri-industrien betydeligt mere energieffektiv.

SEEPEX, specialisten i progressive kavitetspumper fra Nordrhein-Westfalen, designede Smart Air Injection (SAI) til at føre brugt malt og humle af sted med meget mindre trykluft, sammenlignet med konventionelle processer. SEEPEX systemet bruger korte pneumatiske stød af trykluft til at føre store, kompakte mængder af brugt mask til en silo eller opbevaringstank. SAI bruger 80 procent mindre energi sammenlignet med almindeligt brugte luftsystemer, der skal bruge en kontinuerlig luftstrøm.

En tryllestav

For øjeblikket er øl i krise. Tyske og kontinentale bryggerier oplever modetrends med minibryggerier, mondæne blandinger og nye mærker, mens totalforbruget er stadigt faldende. Forbruget pr. indbygger i Tyskland var rekordhøjt med 150,7 l tilbage i 1976, hvorimod forbruget i 2018 kun var på 102 liter. I disse tider må især store virksomheder optimere deres produktionsfaciliteter. Heldigvis er der nu nye måder til at producere øl med lavere omkostninger. For to år siden installerede SEEPEX deres patentansøgte SAI system på et pilotanlæg – et gammelt, etableret bryggeri i München – for at analysere sparemulighederne, sammenlignet med konventionelle metoder.

Smart Air Injection bliver brugt med succes i andre applikationer, og betragtes som en tryllestav i miljøkredse. Systemet fremfører meget tyktflydende produkter med indhold af materiale, med middel til meget tør fast form, pålideligt over lange distancer, op til en kilometer. Det kombinerer en progressiv kavitetspumpe med tæt fase pneumatisk fremførsel. SAI eliminerer de blokader, der hyppigt opstår i pneumatiske fremføringssystemer med lavt pumpetryk. Det meget fleksible system håndterer gnidningsløst materialer med et variabelt fugtighedsindhold på 60-85 procent uden kompromitterende effektivitet. Den kortere tid, der bruges til at føre brugt mask væk, forøger effektiviteten i processerne og accellererer gennemløbstiderne. Systemet kan også nemt integreres i eksisterende automatiserings- og kontrolsystemer. SAI er den perfekte løsning for bryggerier, da bortfjernelse af ru, brugt mask er en nødvendig, men dyr og tidskrævende del af bryggeriprocessen.

Præcist afmålt luftmængde giver lavere driftsomkosninger

Brugt mask indeholder mange ingredienser: Protein, maltose, sporelementer, enzymer, vitaminer og diætfibre. Der bliver årligt produceret omkring 400.000 tons brugt mask i Europa. I slutningen af mæskningsprocessen fører pneumatiske conveyor systemer i bryggerierne det våde, brugte mask til opbevaringstanke og siloer, der ofte kan stå flere hundrede meter væk. Brugt maltkorn bruges til mange andre, nyttige formål: Som dyrefoder, som additiver til bageriprodukter, indbagt i brugt kornbrød (har været bagt siden middelalderen), til generering af energi i biogasanlæg og til fremstilling af biobrændsof.

Konventionelle pneumatiske conveyorsystemer, der bruger en stadig tilførsel af trykluft, bruges normalt til at håndtere det våde, brugte mask. Store virksomheder producerer op til 150 tons af materialet, og bruger op til 400 kWh trykluft. Med SAI i pilotprojektet i München lykkedes det dr. ing. Stephan Mottyll, product manager hos SEEPEX, at opnå et meget mere favorabelt forbrug i direkte sammenligning med de konventionelle systemer. Resultater for pilotprojektet: ”Korte trykluftstød med større intervaller fører nemt den brugte mask væk. Sammenlignet med de gamle, pneumatiske rørsystemer falder forbruget af trykluft med op til 80 procent.

Brygtiden falder også med op til 50 procent, og forøger dermed effektiviteten af processerne. Lange afbrudsintervaller af op til fem minutter, hvor kun pumperne fører materialet bort, og de påfølgende, kontrollerede trykluftpust fører til en betydelig reduktion af det totale luft- og energiforbrug for kunden.”

De endelige tal: ”Analysen viser de årlige besparelser i driftsomkostningerne, nemlig energiomkostningerne til trykluft med ca. 11.000 Euro pr. år, sammenlignet med det oprindeligt installerede system. Dette skyldes det drastisk reducerede forbrug af luft med op til 80 procent, og det resulterende, lavere energiforbrug på ca. 75 procent. Den ekstreme forskel i luftforbruget skyldes den anderledes type pneumatiske fremførsel: Kontinuerligt forbrug af luft kontra afbrudt trykluft fremførsel af store mængder brugt korn (SAI),” siger Mottyll.

Teknologien fra Tysklands Ruhr by-områder, hvor pilsnerøl traditionelt flyder som vand, kan anvendes af store bryggerier.

Effektive brugte maskmængder

Et bryggeri i München varierede længden af den brugte mask, der pneumatisk bliver ført afsted med trykluft, for at finde den optimale driftsmængde. Konklusion : ”Jo længere maskmængden er, jo sjældnere behøver systemet luft, og der forbruges en lavere mængde luft. Pålideligheden i driften er ikke et problem, da der stadig er nogen trykreserve tilbage. Den optimale drift, med hensyn til pålidelighed og effektivitet, er en masklængde på adskillige ti-meters enheder, hvilket svarer til et gennemsnitsforbrug af trykluft på bare ~18 Nm3/h. Trykluften indblæses hver 3:45 minutter for at nedbringe luftforbruget – men også for at tømme linien komplet. For korte maskmængder på blot nogle få meter fører til lavt tryk i linien og forøget frekvens af luftindblæsning, hvilket øjensynligt er mindre effektivt,” siger Mottyll. Forlængelse af maskmassen hjælper til gradvist at reducere det gennemsnitlige luftforbrug til omkring 18 Nm3/h. Luftmængden svarer næsten til volumen i røret, så meget lidt overtryk er nødvendigt for at skubbe mængden de 20 meter til silodækslet.

Ifølge Mottyll kan en reducering af lufttrykket på den manuelle ventil også hjælpe med til at optimere de pneumatiske flow egenskaber, da flowet af maskmængden bliver jævnere og pulskræfterne kan reduceres. Og det optimale luftforbrug (Nm3 pr. pust) kan nemmere justeres.

  Spørg efter mere information…